Les alliages d'aluminium et les matériaux industriels en aluminium nécessitent généralement un traitement de surface pour répondre à différents besoins. Les traitements de surface courants en alliage d'aluminium comprennent la galvanoplastie, la pulvérisation, le tréfilage, l'anode, le sablage, la passivation, le polissage, le traitement de film d'oxyde, etc.
1. Sablage, la fonction principale est le nettoyage de surface. Le sablage avant pulvérisation (pulvérisation ou pulvérisation) peut augmenter la rugosité de la surface et aider à améliorer l'adhérence, mais l'apport est limité, moins bon qu'avant le revêtement chimique.
2. Coloration : Il existe deux processus principaux pour la coloration de l'aluminium : l'un est le processus de coloration par oxydation de l'aluminium et l'autre est le processus de coloration électrophorétique de l'aluminium. Différentes couleurs sont formées sur le film d'oxyde pour répondre à certaines exigences d'application, telles que le noir pour les pièces d'instruments optiques et l'or pour les médailles.
3. Oxydation conductrice (film de conversion au chromate) - utilisée pour la protection et les occasions conductrices.
4. Oxydation chimique : le film d'oxyde est relativement fin, avec une épaisseur d'environ 0,5 à 4 microns, et est poreux, doux et possède de bonnes propriétés d'adsorption. Il peut être utilisé comme couche inférieure de revêtements organiques, mais sa résistance à l'usure et sa résistance à la corrosion ne sont pas les mêmes qu'un film d'oxyde anodique ;
Le processus d'oxydation chimique de l'aluminium et de ses alliages peut être divisé en oxydation alcaline et oxydation acide selon la nature de la solution.
Selon la nature du film, il peut être divisé en : film d'oxyde, film de phosphate, film de chromate, film d'acide chromique-phosphate.
5. L'équipement de traitement d'oxydation chimique d'oxydation électrochimique, d'aluminium et d'alliage d'aluminium est simple, facile à utiliser, une efficacité de production élevée, aucune consommation d'énergie, une large gamme d'applications et n'est pas limité par la taille et la forme des pièces. L'épaisseur du film d'oxyde est d'environ 5 à 20 microns (l'épaisseur du film anodisé dur peut atteindre 60 à 200 microns), une dureté élevée, une bonne résistance à la chaleur et une bonne isolation, une résistance à la corrosion supérieure à celle du film d'oxyde chimique et poreux. Bonne capacité d'adsorption.
6. Pulvérisation : utilisée pour la protection externe et la décoration des équipements, généralement basée sur l'oxydation. Les pièces en aluminium doivent être prétraitées avant la peinture, de sorte que le revêtement et la pièce soient fermement combinés. Il existe généralement trois méthodes : 1. Phosphatation (méthode au phosphate) 2. Chromisation (sans chrome) 3. Oxydation chimique.
7. Anodisation : Le processus de placage d'une fine couche d'autres métaux ou alliages sur la surface de certains métaux en utilisant le principe de l'électrolyse. Le placage au pinceau est utilisé pour le placage partiel ou la réparation. Le placage au rouleau est utilisé pour les petites pièces telles que les fixations, les rondelles, les goupilles, etc. Grâce à la galvanoplastie, une protection décorative et des couches de surface fonctionnelles peuvent être obtenues sur des produits mécaniques. Il peut également réparer les pièces usées et mal manipulées. Le bain contient un mélange de chrome acide, alcalin et neutre. Quelle que soit la méthode de revêtement utilisée, le réservoir de placage et la suspension en contact avec le produit de galvanoplastie et la solution de galvanoplastie doivent avoir une certaine universalité.
8. Le polissage chimique est une méthode de traitement chimique qui utilise de l'aluminium et des alliages d'aluminium pour s'auto-dissoudre de manière sélective dans des solutions d'électrolytes acides ou alcalines pour lisser la surface de la surface polie afin de réduire sa rugosité de surface et son pH. La méthode de polissage a un équipement simple, aucune alimentation électrique, aucune limitation de la taille de la pièce, une vitesse de projection rapide et un faible coût de traitement. La pureté de l'aluminium et des alliages d'aluminium a une grande influence sur la qualité du polissage chimique. Plus la pureté est élevée, meilleure est la qualité du polissage, et vice versa.
9. La passivation est une méthode pour transformer la surface des matériaux en aluminium industriels dans un état difficile à oxyder et ralentir la vitesse de corrosion des métaux.
Un métal ou alliage actif dont l'activité chimique est fortement réduite et devient un état de métal précieux, ce qui est appelé passivation.
Si le produit de corrosion du métal dû à l'action du milieu a une structure dense, un film mince (généralement invisible) se forme, qui recouvre étroitement la surface du métal, ce qui modifie l'état de surface du métal, augmentant ainsi considérablement le potentiel d'électrode de le métal. La direction positive change et devient un état passif de résistance à la corrosion. Par exemple, lorsque Fe→Fe++, le potentiel standard est de -0,44V, après passivation, il passe à +0,5~1V, montrant les performances des métaux précieux résistants à la corrosion. Ce film est appelé film de passivation.